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防腐处理 |
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结构在防腐处理前，表面往往带有氧化皮、尘土、油和其他污物。要使防腐涂料能牢固地附着在钢结构表面上，在防腐前就对钢结构表面进行清理，否则，不仅影响涂层与钢结构的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使钢结构在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响钢结构的使用寿命。因此钢结构防腐前的基层处理是获得质量优良的防护层，延长产品使用寿命的重要和措施。
为提供良好的钢结构表面，防腐前对钢结构基层的处理有以下几点：
1.无油污及水分
2.无锈迹及氧化物
3.无粘附性杂质
4.无酸碱等残留物
5.钢结构表面有一定的粗糙度
钢结构防腐常用的表面处理方法有：
手工处理
：如刮刀、钢丝刷或砂轮等。用手工可以除去钢结构表面的锈迹和氧化皮，但手工处理劳动强度大，生产效率低，质量差，清理不。
钢结构防腐常用的表面处理方法有：化学处理：
主要是利用酸性或碱性溶液与钢结构表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除钢结构表面锈迹、氧化皮及油污的目的。化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象。对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以清除，若处理不当，将成为钢结构以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。
误区：注重短期投入，轻视长期费用
①“防腐维护年年有，只是大小各不同”这是对石化行业防腐的戏言，对几家大型石化企业调查表明：70%以上的装置钢结构三年已开始锈蚀，五年以上则“面目全非”，管廊钢结构五年已是锈迹斑斑，非保温管线也是类似情形。
②在防腐涂装体系选定时，应进行技术经济对比，对不同的项目采用不同的防腐寿命设定，避免选用寿命过短的体系，这些体系看起来初始投资小，但后期维护上的费用甚至初始投资。
③维护后的防腐寿命通常不及新建选用防腐年限较长的涂装体系来的效果好，在石化项目的总投资中，防腐毕竟占的比重较小，为确保装置的长周期运行，完全有条件选择防腐年限较长的涂装体系，减少后期的“修修补补”，避免后期因防腐不到位，影响正常生产，增大维护投入。
防腐误区：注重防腐材料，轻视表面处理
① 金属或非金属材料进行防腐涂装之前，对基体表面进行区域处理，这是防腐涂装的一个非常重要的环节，如果表面处理不当，会直接影响涂层对基体的附着力、涂层的品质及对基体的保护性能、涂层使用寿命、涂层外观等，据分析，表面处理的质量是影响涂层质量的主要因素。
② 影响防腐涂层达不到设计防腐限的主要因素大都是表面处理不符合要求，在材料选用、配套性、环境条件等几大因素中占55%强，尤其对钢结构及装置区内的非保温储罐、反应釜、管道外壁等，更是如此，有的管廊钢结构和储罐外壁短短六个月就出现点蚀，不到一年开始大面锈蚀。
③ 有关人员只比较关心防腐涂料品质、在行业的应用效果及业绩，忽略表面处理要求，甚至于对表面处理的基本要求归咎于防腐涂料施工条件苛刻，相对而言，不愿意在表面处理上花钱、花精力，这样，势必造成防腐保护寿命大大缩短。
与不锈钢接触的磨料或涂装材料，应不含卤素离子，包括可能会转化生成卤素离子的含卤物质。
至于为何一些标准规定,不锈钢表面为何不能采用含锌底漆,我也没能搞明白。有待高手解答。
不锈钢上不能用富锌漆，到现在为止我也没有找到一个可靠的说明。严格说来，实际锌粉电极电位更负，起到阳极作用保护了不锈钢，理论上来说不存在双金属腐蚀的危险。
佳防腐效果方案：
1、表面用非金属磨料喷砂只粗糙度Rz25-50微米
2、喷涂环氧磷酸盐封闭漆，不超过40微米；
3、喷涂环氧厚浆面漆1道80微米或者2道120-160微米。
简易方案：
1、表面手工或电动工具打磨，至少要具有一定的粗糙度
2、喷涂环氧云铁底漆1道40微米；
3、喷涂环氧厚浆漆1道80微米。
